ТУ 2451-089-05766801-99. Смола синтетическая (нефтеполимерная). Технические условия.

Группа Л27

ОАО НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ

ТУ 2451-089-05766801-99

Смола синтетическая (нефтеполимерная)

Технические условия

ОКП 24 5126

Дата введения с 17.04.2000 г.

Настоящие технические условия распространяются на смолу нефтеполимерную, представляющую собой продукт термической сополимеризации фракции жидких продуктов пиролиза С9 (стирола, винилтолуола, дициклопентадиена, индена, α-метилстирола).

В зависимости от качества исходного сырья, режима ведения технологического процесса смола нефтеполимерная выпускается двух марок А и Б.

Марка А предназначается для производства олифы, строительных красок и в качестве пленкообразующих веществ.

Марка Б используется в качестве компонента клеевых композиций для обувной промышленности и пленкообразующего компонента в производстве лакокрасочных материалов.

Обязательные требования к смоле нефтеполимерной, направленные на обеспечение безопасности для жизни, здоровья, имущества населения и охраны окружающей среды, изложены в разделах: «Технические требования», «Требования безопасности», «Транспортирование и хранение», «Гарантия изготовителя».

Пример обозначения в технической документации и при заказе: «Смола нефтеполимерная ТУ 2451-089-05766801-99, марка А, сорт 1».

1.1. Смола нефтеполимерная должна быть изготовлена в соответствии с требованиями настоящих технических условий по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. По физико-химическим показателям смола должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 1.

Примечание: По согласованию с потребителем допускается поставка смолы с температурой размягчения до 120 °С.

1.3. Маркировка и упаковка

1.3.1. Маркировка производится по ГОСТ 9980.4 с указанием:

• товарного знака и наименования предприятия-изготовителя;
• наименования продукции;
• номера партии;
• номера места;
• массы нетто;
• даты изготовления;
• обозначения настоящих технических условий.

Марка и сорт продукта указываются только в документе о качестве данной партии.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков: «Беречь от нагрева» (рис. 2), «Беречь от влаги» (рис. 3).

По ГОСТ 19433 продукт не классифицируется.

1.3.2. Упаковка производится по ГОСТ 9980.3 для группы 19 в четырехслойные сшитые открытые бумажные мешки по ГОСТ 2226 марки НМ, размером (90×60) см. Допускается использование тканых полипропиленовых мешков размером (100×80) см по ТУ 2297-002-057-49234-94, обеспечивающих сохранность продукта при транспортировании и хранении. Масса затаренного продукта при упаковке в бумажные мешки должна быть (25±1) кг, в полипропиленовые (30±1) кг.

Предельные отклонения от номинальной массы нетто для смолы при фасовании по массе согласно ГОСТ 9980.3 таблице 6.

2.1. Смола нефтеполимерная представляет собой смесь сополимеров: винилбензола с винилтолуолом, стирола с винилтолуолом (ИК серия ВТ № 001704); винилбензола с инденом, стирола с инденом (ИК серия ВТ № 001705); винилбензола с дициклопентадиеном, стирола с дициклопентадиеном (ИК серия ВТ № 001706).

По токсилогической характеристике смола относится по ГОСТ 12.1.007 к 4 классу опасности.

2.2. Предельно допустимая концентрация нефтеполимерной смолы принята по сополимерам, входящим в ее состав (см. п. 2.1.), ПДК_раб.з. - 10 мг/м³. При дроблении смолы нефтеполимерной образуется пыль с ПДК раб. зоны - 6,0 мг/м³ (аналогично пыли смолы фенолформальдегидной твердой ГОСТ 18694).

Метод определения концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны - гравиметрический, 2,5 мг/м³ (Методические указания на определение вредных веществ в воздухе. М., ЦРИА «Морфлот», 1981. Вып. 1-5. № 1719-77. С. 235).

2.3. При нагревании нефтеполимерной смолы свыше 150 °С возможно выделение в воздушную среду паров стирола и ксилола.

Превышение ПДК паров ксилола и стирола вызывает раздражение слизистой глаз, носа и горла, боли в животе.

Вдыхание пыли, образующейся при дроблении смолы вызывает, общую усталость, головные боли, сонливость, раздражение слизистых дыхательных путей.

Первая помощь при отравлении: при вдыхании - свежий воздух, покой, тепло; при проглатывании - промыть ротовую полость водой, обильное питье, активированный уголь; при попадании на кожу - смыть проточной водой; при попадании в глаза - промыть проточной водой.

Наиболее поражаемые органы - почки и печень.

2.4. Помещения, в которых проводятся работы со смолой, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с ГОСТ 12.4.021.

2.5. Лица, работающие со смолой, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью, средствами защиты рук по ГОСТ 12.4.103 согласно утвержденным нормам, а также защитными мазями и пастами по ГОСТ 12.4.068, рукавицами по ГОСТ 12.4.010, снабжены защитными очками по ГОСТ 12.4.013.

Для защиты органов дыхания следует применять респираторы типа ШБ-1 «Лепесток» по ГОСТ 12.4.028, а также фильтрующие противогазы марок А или БКФ по ГОСТ 12.4.041 (в аварийных ситуациях).

2.6. Работающие со смолой должны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры согласно приказу № 90 от 14.03.96 г. Минздрава России.

2.7. При многократном попадании смолы на кожу оказывает слабое местное раздражающее и кожно-резорбтивное действие. Удаляется сухим тампоном, а затем промывается теплой водой с мылом.

2.8. Смола является горючим веществом.

2.9. При возникновении пожара необходимо пользоваться огнетушителями ОП-5 или углекислотными, асбестовым полотном, песком, при объемном тушении - инертным газом, тонкораспыленной водой, CO₂, воздушно-механической пеной.

2.10. Охрана природы.

2.10.1. Основными средствами защиты природной среды от вредных воздействий смолы нефтеполимерной является:

• использование в технологическом процессе производства герметичного оборудования;
• исключение случаев сброса продукта в окружающую среду и в сточные воды;

2.10.2. Утилизировать сжиганием, в специально отведенных местах, согласованных органами госсанэпиднадзора.

3.1. Приемка смолы осуществляется по ГОСТ 9980.1.

Смола принимается партиями. За партию принимается количество однородного по качеству продукта, полученного за один технологический цикл и сопровождаемого одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать следующие данные:

• наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак;
• наименование, марку, сорт;
• массу нетто;
• номер партии;
• дату изготовления;
• результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии качества продукта требованиям нормативно-технической документации;
• обозначение нормативно-технического документа.

3.2. Отбор проб производится по ГОСТ 9980.2.

3.3. Для проверки соответствия смолы требованиям настоящих технических условий должны проводиться приемо-сдаточные испытания.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждая партия на соответствие смолы показателям п. 1.2. настоящих технических условий. Результаты приемо-сдаточных испытаний отражают в сопроводительной документации к продукции.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания вновь отобранной пробы из удвоенной выборки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.5. Показатели 6, 7, 8 гарантируются технологией производства и определяются периодически не реже одного раза в месяц.

При получении неудовлетворительных результатов, испытания по показателю давшему отклонение, переводят в категорию приемо-сдаточных и проверяют каждую партию до получения удовлетворительных результатов испытаний подряд не менее чем в 3 партиях.

4.1. Внешний вид определяют визуально.

4.2. Определение температуры размягчения.

Определение температуры размягчения проводят по ГОСТ 11506. При этом обезвоживание смолы не производят.

На пластинку, равномерно покрытую смазкой (смазка представляет собой смесь глицерина и талька в соотношении 1:1), помещают два кольца, засыпают в них кусочки смолы с некоторым избытком, уплотняют ее таким образом, чтобы поверхность смолы выступала над краями колец в виде холмика.

Пластинку с кольцами ставят в сушильный шкаф, нагретый до (140±5) °С, и выдерживают в нем до расплавления смолы. По мере необходимости досыпают смолу в кольца и снова расплавляют ее в шкафу. Общее время пребывания смолы в нагретом шкафу не должно превышать 30–40 мин. Уровень расплавленной смолы не должен быть ниже уровня колец. В смоле не должно быть пузырьков воздуха. Затем пластину с кольцами вынимают из сушильного шкафа, охлаждают до комнатной температуры и нагретым скальпелем выравнивают поверхность смолы, чтобы она не выступала над верхними краями колец. Кольца со смолой снимают с пластинки, не допуская растрескивания смолы, и помещают в отверстия на подвеске аппарата.

Далее проводят испытания в соответствии с ГОСТ 11506.

4.3. Цвет по йодометрической шкале определяют по ГОСТ 19266, для марки А по ГОСТ 19266 со следующим дополнением: окраску смолы определяют сравнением цвета в проходящем свете 55 % раствора смолы в растворителе (используемом для производства нефтеполимерной олифы) с эталонами йодометрической шкалы, приготовленными по ГОСТ 19266.

4.4. Определение массовой доли летучих веществ производят по ГОСТ 17537 со следующими уточнениями: для анализа берут массу навески около 5 г и выдерживают ее в течение 5 ч в сушильном шкафу при температуре (120±2) °С.

4.5. Определение кислотного числа проводят по ГОСТ 5985. В качестве растворителя применяется смесь бензола и этилового спирта в объемном соотношении 2:1. Навеска смолы (2–3) г. В качестве индикатора используют фенолфталеин или тимолфталеин.

4.6. Определение растворимости смолы.

4.6.1. Применяемые приборы, материалы, реактивы:

• цилиндр 1(3)-10 по ГОСТ 1770;
• цилиндр 2(4)-25 по ГОСТ 1770;
• ксилол по ГОСТ 9949;
• уайт-спирит по ГОСТ 3134.

4.6.2. Проведение испытания.

В мерный цилиндр наливают 10 см³ в соотношении 1:1 смесь уайт-спирита и ксилола и через воронку засыпают предварительно измельченную (для ускорения процесса растворения) смолу до достижения в цилиндре метки соответствующей объему 15 см³. Цилиндр закрывают пробкой и перемешивают взбалтыванием. После чего растворимость смолы определяют визуально.

4.7. Определение совместимости смолы с растительным маслом.

4.7.1. Применяемые приборы, материалы, реактивы:

• стакан или тигель фарфоровый вместимостью 50 см³ по ГОСТ 9147;
• пластинки стеклянные размером (90×120) мм;
• палочки стеклянные;
• баня песчаная;
• термометр ртутный с пределами измерения от 0 до 300 °С, с ценой деления шкалы 2 °С по ГОСТ 28498;
• электроплитка с закрытым элементом по ГОСТ 14919;
• масло подсолнечное рафинированное по ГОСТ 1129, сорт высший и 1-й.

4.7.2. Проведение испытания.

В фарфоровый стакан (тигель) вносят около 10 г подсолнечного масла. Затем помещают около 10 г испытуемой смолы. Стакан устанавливают на песчаную баню, нагреваемую электрической плиткой. В сплавляемую массу погружают термометр и включают обогрев. Массу нагревают до 250 °С, отмечают время достижения этой температуры и выдерживают при непрерывном перемешивании стеклянной палочкой при (250±5) °С в течение 30 мин. По окончании сплавления с помощью стеклянной палочки в одну и ту же точку стеклянной пластинки, расположенной горизонтально, наносят три капли расплава. Пластинку оставляют в горизонтальном положении в течение 15 мин, после чего нанесенную каплю рассматривают в проходящем и отраженном свете.

Совместимость смолы с растительным маслом считается полной при наличии прозрачности капли сплава.

5.1. Транспортирование и хранение смолы производят по ГОСТ 9980.5.

5.2. Смола в упакованном виде должна храниться в закрытых складских помещениях при температуре окружающей среды от -40 до +40 °С. Не допускается хранение смол в одном помещении с легковоспламеняющимися и самовозгорающимися веществами. Допускается хранение в упакованном виде на спланированной площадке, защищенной от действия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков, или под навесом.

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие смолы требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения смолы марки А и марки Б шесть месяцев со дня изготовления.

на которые даны ссылки в технических условиях

По материалам издания «Смола нефтеполимерная. Технические условия.»
ОАО «Нижнекамснефтехим», Нижнекамск, 2000 г.