Вновь зарегистрированная компания не является аффилированной, дружественной и т.д. Учредитель и директор второй компании нам не известен!

Регистрационные данные нашей компании можно найти и проверить на нашем официальном сайте в разделе - «О компании/Реквизиты», контактные данные наших специалистов в разделе - «О компании/Контакты».

В 2011 году компания продолжила масштабную программу по увеличению объемов производства синтетических каучуков (БК/ГБК, СКИ, СКД-Н, СКЭПТ) и остается флагманом в данном сегменте отрасли. В августе т.г. в соответствии с данной программой на заводе бутилового каучука был произведен пуск третьего агрегата выделения и сушки каучука «Велдинг».

В графе «Статус нефтеперерабатывающего завода» слово «строящийся» заменено словами «введен в эксплуатацию».

ОАО «Нижнекамскнефтехим» является лидером по производству синтетических каучуков (СК) в России. В 2010 году здесь было выработано рекордное количество СК за всю историю предприятия – более 500 тысяч тонн. Доля акционерного общества в общем объеме производства СК предприятиями, входящими в ассоциацию «Синтезкаучук», составила по итогам 9 месяцев текущего года 43%. «Нижнекамскнефтехим» успешно сотрудничает с крупнейшими зарубежными шинными компаниями, среди которых Michelin, Goodyear, Pirelli, Continental, Bridgestone и концерн «Белшина».

В настоящее время в компании выпускается 7 видов синтетических каучуков, продолжается работа по модернизации производства и улучшению потребительских свойств каучуков, освоению необходимых потребителям новых их марок. Для этого на базе опытно-промышленного цеха НТЦ в рамках государственного контракта на выполнение важнейшего инновационного проекта по федеральной целевой программе «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2007-2012 годы» введена в строй новая опытная установка производства этилен-пропиленового каучука СКЭПТ, на которой будут отрабатываться технологии получения эластомеров и сверхчистых продуктов нефтехимии, которые позволят удовлетворить самые высокие запросы потребителей.

По итогам проводившегося в рамках выставки конкурса на лучшую экспонируемую продукцию 10 видов продукции предприятия были отмечены дипломами и медалями за высокое качество и надежность. В том числе: каучуки бутиловый, бромбутиловый, хлорбутиловый, полибутадиеновые на неодимовом и литиевом катализаторах, полистиролы ударопрочный и общего назначения, полипропилен и полиэтилен завоевали дипломы и медали высшего достоинства, награды второй степени удостоен изопреновый каучук. Специальными дипломами были отмечены активная деятельность акционерного общества по продвижению широкого ассортимента химических товаров высокого уровня качества на отечественные и зарубежные рынки и дизайнерское решение выставочного стенда компании.

Установка пиролиза мощностью 1 млн тонн в год станет основой Всероссийского центра газовой химии. Строительство данной установки и комплекса этиленпотребляющих производств будет вестись в два этапа. На первом этапе ОАО «Газпром нефтехим Салават» реализует проект по созданию ЭП-600. В дальнейшем мощности компании по этилену могут быть увеличены еще на 400 тыс. тонн в год. Синхронный пуск новых перерабатывающих мощностей будет связан с наращиванием добычи сырья ОАО «Газпром» и намечен на 2016-2018 гг.

В настоящее время ведутся предпроектные работы (стадия «Pre-FEED») в рамках организации комплекса установки пиролиза. Производится уточнение конфигурации комплекса и продуктовой линейки, анализ эффективности инвестиций, выбор лицензиаров, разработка базовых проектов, определение необходимых объектов инженерной, транспортной и иной инфраструктуры, оценка воздействия на окружающую среду, разработка предварительного плана размещения комплекса на территории ОАО «Газпром нефтехим Салават».

Для реализации стадии «Pre-FEED» были заключены контракты с первоклассными международными инжиниринговыми компаниями KBR и Toyo Engineering Corporation, имеющими огромный опыт в реализации аналогичных проектов по всему миру. Более глубокая проработка на стадии «Pre-FEED» должна снизить риски приобретения невыгодных технологий, увеличения сроков реализации и бюджета проекта и соответственно снижения инвестиционной привлекательности проекта.

Первая очередь производства полистиролов с годовым объемом 50 тыс. тонн была запущена в июле 2003 года. Через два года заработала вторая очередь производства, а 11 августа 2008 года были получены первые гранулы полистирола общего назначения на третьей очереди завода полистиролов.

На сегодняшний день освоен выпуск 17 марок полистиролов общего назначения и ударопрочного.

С 2004 года производство имеет сертификат соответствия международным стандартам качества серии ИСО 9001:2000, а также гигиеническое заключение о соответствии всех выпускаемых марок полистирола государственным санитарно-эпидемиологическим правилам и нормам, что позволяет использовать нижнекамский полистирол для производства упаковочных материалов для пищевых продуктов.

В настоящее время на заводе осуществляется строительство производства еще одного вида пластиков – акрилонитрил-бутадиен-стирольного (АБС-пластика). Подписаны контракты на приобретение лицензии и поставку оборудования с японской компанией ТЕС для строительства четвертой очереди полистиролов.

На промышленной площадке ведутся подготовительные работы в рамках второго этапа реконструкции установки гидроочистки, осуществляются работы по проектированию, производится комплектация материалами и оборудованием.

Установка предназначена для гидроочистки нефтепродуктов от соединений серы, азота, кислорода, мышьяка, галогенов, металлов. Компания «Газпром нефтехим Салават» производит техническое перевооружение установки в два этапа, первый из которых был завершен в сентябре 2009 года.

В результате реализации второго этапа планируется увеличить глубину сероочистки дизельного топлива до 50 ррм, в ходе последующей модернизации НПЗ — до 10 ррм. В рамках проекта будет произведена замена реакторов, печей, сырьевых теплообменников, холодных сепараторов высокого давления. В качестве катализатора будет использован катализатор гидроочистки последнего поколения фирмы «Axens».

Срок реализации второго этапа технического перевооружения установки гидроочистки — март 2012 года, предварительная стоимость реализации проекта 2500 млн руб.

Реконструкция установки позволит улучшить эксплуатационные характеристики топлив в соответствии с требованиями техрегламента, уменьшить их коррозионную активность, склонность к образованию осадков и количество газовых выбросов в окружающую среду.

В церемонии приняли участие председатель совета директоров ОАО «Нижнекамскнефтехим» — генеральный директор ОАО «ТАИФ» А. Шигабутдинов, генеральный директор ОАО «Нижнекамскнефтехим» В. Бусыгин, члены Совета директоров компании.

История освоения производства галобутилкаучуков началась в 2004 году, когда в ОАО «Нижнекамскнефтехим» было введено в эксплуатацию первое в России производство галобутилкаучуков. Компания стала третьим в мире и первым в России производителем ГБК. Внедрение новой технологии проводилось по классической схеме: создание технологии в научно-исследовательских лабораториях, отработка процесса на пилотной установке, испытание опытных образцов — на отечественных шинных заводах, освоение в промышленном производстве. Параллельно с освоением технологии производства ГБК была отработана и технология получения брома, аналогов которой в России также не существовало.

С пуском производства галобутилкаучуков «Нижнекамскнефтехим» прочно занял свою нишу на мировом рынке. Укрепив позиции, нефтехимики продолжали работать над дальнейшим развитием перспективного направления. В 2006 году был введен в эксплуатацию второй агрегат выделения и сушки каучука.

Новый «Велдинг» в определенном смысле эксклюзивен. Новая машина схожа с двумя другими по аппаратурному оформлению и системе управления, при этом имеет удвоенную мощность.

В целом процесс освоения выпуска галобутилкаучуков — производства такой сложности и масштаба можно назвать рекордным. Для установки и монтажа третьего агрегата выделения и сушки каучука были определены жесткие сроки, привлечены лучшие специалисты подразделений акционерного общества и подрядных организаций. Обслуживающий персонал для новой машины подобран из числа высококвалифицированных работников, имеющих опыт обслуживания первых двух аналогичных машин.

Благодаря высоким качественным показателям нижнекамские галобутилкаучуки быстро вышли на внешний рынок, доказав свою конкурентоспособность. Около 93% ГБК поставляется на европейский, азиатский и американский рынки. Нижнекамские ГБК аттестованы и аккредитованы мировыми фирмами-производителями шин: Michelin, Pirelli, Goodyear, Bridgestone, Continental.

Решение о строительстве узла очистки углекислоты в цехе № 54 ОАО «Газпром нефтехим Салават» было принято с целью снижения воздействия на окружающую среду выбросов «грязной» фракции углекислоты. В последующем очищенная фракция углекислоты будет использоваться для дополнительного наращивания мощности карбамида.

Технологически узел очистки углекислого газа предусмотрен в составе агрегата аммиака АМ-76. Аммиак, взаимодействуя с углекислым газом при определенных температурных условиях и давлении, образует карбамид. Увеличение выработки «чистой» фракции углекислоты на 8200 м³/час в результате реализации проекта позволит увеличить выработку приллированного карбамида до 1000 т/сут. в цехе № 50 и до 1400 т/сут. в цехе № 24.

На данный момент на площадке цеха № 54 газохимического завода завершены строительно-монтажные работы, ведутся пуско-наладочные работы и подготовка к пробному пробегу установки, намеченному на август текущего года.